Qulbix upgrade : update

encore un post au sujet de la batterie. Bah oui ca prend du temps. Elle est complètement soudée

J’ai recu le BMS et les cables (25mm2 de section, ca fait des gros cables) et j’ai pu fait un test de montage. Voici donc ce que ca donne :

Le BMS rentre bien.

Le schema de montage avec le contacteur est un peu compliqué et vu la taille de ce dernier, je me demande encore où je vais le mettre…

Selon ce schéma, il y a une résistance toujours connectée, de manière a laisser les composants du controlleur de vitesse alimenté (il y a un peu moins de pression sur les composants s’ils sont alimentés avant le circuit alimentant le moteur). et j’aimerais bien pouvoir débrancher par un switch cette résistance. D’après les calculs, sur une batterie 3KWh, ca se vide en 24 jours sinon….

Batterie (encore)

J’ai décidé de modifier un peu les composants que je comptais utiliser pour la batterie. Après avoir lu différents posts sur cyclurba de personnes ayant sous dimensionné les câbles de leur batterie et qui se retrouvent avec des baisses de tension chaque fois qu’on tire sur la batterie, j’ai décidé de passer de câbles de 8mm² à des câbles de 25mm². J’ai aussi récupéré des cosses en cuivre dimensionnés pour 200A.

Afin également de ne pas souder le câble de décharge directement sous une cellule (donc de la fatiguer), j’ai acheté des barres de distribution. Le but est d’éviter d’avoir trop de résistance entre chaque cellule d’un même pack parallèle afin de bien tirer du courant sur l’ensemble des cellules et pas juste celles les plus proches du câble de décharge

Du coup j’ai acheté 2 truc comme ça

Barre de distribution 100A

J’utiliserai juste la barre qui est du cuivre (4 fois moins de résistance que l’acier) plaqué de nickel (que je pourrais donc souder)

Vérification qu’il s’agisse bien de cuivre

Je souderai cette barre directement entre mon câble de décharge et le premier bloc de cellule (idem pour le dernier bloc)

bonus : soudage a point de la batterie

Upgrade du vélo : la batterie

ce week end, collage des cellules li-ion entre elle et soudage avec le soudeur a point. Ca marche super bien. Je pense finir la batterie d’ici une semaine ou deux en fonction de quand je récupère le BMS.

J’ai donc 20 packs de 12 cellules en parallèle. Le voltage est de 3.61V. il faudra les mettre en série et cela fera 3.61 * 20 = 72.2V

chaque cellule peut envoyer un courant de 10A ce qui fait 10×12 = 120A max de décharge. Il faudra bien dimensionner les connexions séries afin de prendre en compte ce courant.

enfin, la capacité des cellules Sanyo GA est de 3450mAh, ce qui fait 12×3,45 = 41,4Ah et donc pas loin de 3KWh

upgrade de mon vélo électrique (part 1)

je roule avec mon vélo électrique depuis quelques années maintenant et il a fallu au début regler plein de trucs que je n’avais pas prévu. Notamment a cause du fait que j’utilisait un roue arrière électrique non prévue pour ça (une magic pie 20pouces). Tout marche bien maintenant, surtout depuis que j’utilise désormais une roue de moto a l’arrière afin de supporter le poids du chassis et des batteries.

J’aimerais bien avoir plus de couple et du coup je vais remonter le vélo a la manière dont il a été prévu au départ a savoir :

  • une roue arriere de 3Kw de puissance,
  • une batterie de 72v
  • un siege de moto plutot qu’une selle de vélo
  • et du coup je vais enlever le pédalier que je n’utilise en fait jamais.

ca devrait passer de ceci

à ceci :

avant d’acheter tout le matériel, j’ai prévu de commencer par la batterie. C’est la partie la plus compliquée et celle qui demande le plus de planning. La forme du châssis fait que si l’on veut vraiment utiliser toute la place, il faut faire une batterie avec une forme un peu custom.

J’ai donc acheté plein de cellule li-ion chez un vendeur sur endless sphere et commencé a planifier la construction d’un pack 20S12P (soit 240 cellules en tout)

là on peut voir les 20 packs de 12 cellules parallèles que je mettrai ensuite en série

Pour souder les batterie, la soudure a l’étain est déconseillé. Comme elle est fluide, on peut accidentellement faire un faux-contact car sur une cellule li-ion, seul une petite partie est le positif. tout le reste du corps est négative

pour souder on utilise donc un soudeur a point et de bande de nickel. J’ai récup un outil qui permet de faire des soudures de manière répétables : un kweld, qui permet de définir exactement combien de joules on envoie sur les électrodes

Voilà, j’en suis là pour l’instant. J’essaye de ne pas trop avancer afin de pouvoir tout faire d’un coup ensuite…

edit : je viens de recevoir mon ESC !

MPCNC Part Quatre

Ca y est c’est terminé et ca marche !

un test avec le premier fichier SVG que j’ai trouvé


Quelques impressions : autant l’impression 3D c’est un peu tout automatisé, auant la gestion de la CNC est beaucoup plus “hands on”. On choisit l’outil utilisé, on règle la profondeur de coupe de son modèle, on choisit le point de départ de “l’impression” et on génère ensuite son GCODE.  On positionne manuellement la fraise de la défonceuse à l’endroit où l’on veut qu’il commence “l’impresssion” et on balance ensuite le gcode a la CNC.

C’est un processus plus laborieux, mais comme de toute facon on découpe dans du bois, on peut prendre le design le plus pourri de la terre et ça rendra tout de même plutôt pas mal. Mention spéciale a ma fraise helicoïdale qui marche super bien. J’ai essayé ensuite une fraise en “V” et le rendu est moins bon.

J’ai déjà quelques idées de trucs a faire ( claviers !!!! ) mais il faut déjà finir le meuble (j’ai toujours la partie basse a couvrir et a mettre une porte en plexiglass. Et quelques trucs a imprimer pour faire du “cable management”. J’ai bien aimé le concept en tout cas d’imprimer soi-même ses pièces et couper ses tuyaux. le seul truc vraiment acheté son la visserie et l’electronique. Projet sympa donc

MPCNC Part Trois

Alors ca marche presque.

J’ai récupéré une affleureuse que je n’ai pas encore monté car il faut imprimer la monture (et puis j’aimerais bien faire des tests avec un stylo d’abord avant de mettre un truc plus gros).J’ai donc réutilisé le mineur a bitcoin et un petit écran que j’ai vissé sur le meuble


Les cables passent par des trous dans la table

il reste un peu de fil qui traine mais j’attends d’imprimer plus de rails de cable pour nettoyer un peu tout ca

J’ai finalement branché la carte. Elle demande une alimentation 12v pour les moteurs et un bloc d’alim est fourni. J’ai un peu rusé en utilisant une ligne PCI Express du bloc d’alimentation du PC. Comme ça ça s’allume en même temps que le PC et ça libère une prise 220v.

Il me reste a imprimer la monture pour la défonceuse. La semaine prochaine sera probablement la première pièce.

MPCNC Part Deux

Ça ce construit. Je n’ai désormais plus aucun souci d’impression et tous les morceaux sont imprimés

pour information la table basse est a vendre

J’ai fait un petit meuble pour l’accueillir. J’ai poserais le PC (qui sera mon mineur a bitcoin reconverti) qui contrôlera la machine sur l’étagère du dessous.


J’ai laissé un peu de place pour poser clavier/souris/écran sur le côté

CNC + impressions 3D

Alors, en fabriquant mes claviers, un truc qui me manquait c’était surtout la précision et la répétabilité des découpes. A un moment j’ai voulu utiliser une CNC et le fablab a côté de chez moi m’a formé au maniment de la chose. Mais je n’ai jamais fait de découpe, principalement parce que j’y vais en vélo électrique le weekend et que ca me bloque quasiment toute la journée pour faire deux trous dans du bois. J’ai essayé de voir ce qu’il y avait en petite CNC pas trop cher (notament XCarve ou Shapeoko ou bien Maslow CNC ) et finalement je suis tombé sur un projet open source MPCNC (pour “Mostly Printed CNC” ). Le truc a l’air pas trop cher, bien versatile (on peut donner soit-même les dimensions souhaitées et il y a un calculateur qui permet de fournir quels dimensions de tube de support il faut ). Leur boutique en ligne fournit un Kit, et soit on achete les parties imprimées en 3D, soit on les imprime soit même ( une centaine d’heures d’impression).

Honnêtement, avec les galères que j’ai eu je pense qu’il est moins cher et plus rapide d’acheter directement les parties imprimées, mais je ne suis pas très pressé et pour moi, imprimer soit même sa CNC fait aussi partie de l’expérience. Du coup, après plusieurs upgrade de mon imprimante j’ai maintenant un truc qui tient bien la route.

1. Octoprint

J’ai commencé par utiliser un raspberry pi pour installer Octoprint dessus. Le raspberry pi, connecté au réseau en wifi controle l’imprimante, ce qui m’évite de me ballader entre le PC et l’imprimante avec une carte SD. Avec la webcam on peut surveiller son impression et créer des timelapse (pour savoir a quel moment ça a raté ! ). Comme d’habitude j’ai bien galéré avant de comprendre que le transfo que j’utilisait pour alimenter le raspberry pi ne délivrait pas assez de courant et faisait planter la machine lorsqu’elle utilisait trop de ports USB (en même temps que le WIFI). Une fois passé ce souci, l’interface est plutôt pas mal et pratique. Il y a un slicer intégré que je n’utilise pas car je préfère simplify3D que j’ai acheté à Cura.


la l’éclairage change de couleur a cause du ruban de led de ma boite a impression dont j’ai perdu la télécommande et qui est restée en mode arc-en-ciel)

2. Ce #@||*ù !! de plateau chauffant !

Pour imprimer mes pièces, je suis partie sur de l’ASA (un plastique ayant peu ou prou les mêmes propriétés que l’ABS).  J’ai eu pas mal de soucis quant a l’adhésion des pièces sur le plateau. Du coup je suis passé au BuildTAK, une matière faite pour l’impression 3D. Et j’ai eu le problème inverse : les pièces ont carrément fusionnées avec le plateau, avec impossibilité de les enlever sans décoller le buildtak que j’avais collé sur le plateau en verre.

Du coup je suis passé au systeme flexplate de buildtak. Il s’agit d’une plaque en métal flexible et aimanté afin de bien adhérer au plateau. Et forcément, ca ne s’est pas bien passé non plus : mon plateau est composé de 2 éléments : un plateau chauffant sur laquelle on pose une plaque en verre. Pour le systeme flexplate, j’ai mis les aimants directement sur le plateau chauffant comme préconisé, puis j’ai posé le plateau en metal dessus. manque de pot, mon plateau chauffant est légèrement concave et c’est le verre qui assurait le fait d’avoir une surface plane. Solution : aller a casto, découper du verre le plus fin possible (2mm je crois) afin qu’il y ai le moins d’espace possible entre les aimants et le métal et faire un sandwich “aimant – verre – métal”.
Ça marche bien au final a condition d’augmenter un peu la température du plateau.

3. diamètre de la buse d’impression : la plus grosse upgrade !

Avec tout ça j’imprime désormais vraiment proprement et de manière répétée. Par contre, j’ai toujours mes centaines d’heures d’impressions devant moi. Heureusement, durant mes pauses au boulot, je suis tombé sur cette vidéo :

et pour 8€ sur amazon, j’ai reçu un set d’une dizaine de buse de tailles différentes. Celle qui m’intéresse est celle de diamètre de 0.6mm (contre mes 0.4mm actuels). Ayant reçu mon imprimante en kit, je n’ai pas trop peur de la démonter et de changer des trucs dessus. J’ai donc changé la buse et c’est vraiment le jour et la nuit : Les impressions de 17heures se font mainteant en 8 à 9h, les impressions sont aussi plus solides, du coup je n’ai pas encore essayé mais je tenterai d’imprimer quelques pièces avec moins de remplissage afin de réduire encore le temps d’impression.

Il faut savoir qu’utiliser une buse plus large ne constitue pas forcément une perte de détail. Oui, le “fil” est plus gros et on perd un peu, mais sur le plan horizontal, c’est le déplacement de l’extrudeur qui joue surtout. Et lui il reste tout autant précis.
Sur le plan vertical, cela se paramètre également : il faut jouer avec le paramètre “hauteur de couche” (layer height). C’est ça qui déterminera si les couches sont visibles ou pas et ce paramètre est indépendant de la taille de la buse. Une buse plus grosse veut juste dire que l’on pourrait avoir une hauteur de couche plus élevée si jamais on décide de l’augmenter.
On conseille de ne jamais avoir une hauteur de couche supérieure à 80% de la taille de la buse (0.48mm pour une buse de 0.6mm). J’ai paramétré ma hauteur de couche à 0.40mm, soit le double que ce que j’avais avant. C’est un peu gros, certains trous où les vis rentraient toutes seules, il faut maintenant les visser dedans (ou passer un coup de perceuse). Mais ça me coupe un temps d’impression en plus de 2, et chose que j’ai lu après avoir constaté moi-même : les pièces sont plus solides, elles ne bougent quasiment plus lorsque l’on exerce des pressions dessus.

Bref, maintenant ça marche bien. Tout ceci m’a permis de mettre a niveau mon imprimante. Il me reste pleins de trucs à imprimer mais ça devrait aller plus vite maintenant